1、預制件過程：對于HP-RTM部件的生產，需要制造一個由織物增強材料制成的預制件。這樣的耐高溫泡沫預制件在迪芬巴赫的預成型中心制造完成，通常使用一個完全自動化的過程。由碳纖或玻纖制成柔軟的纖維織物或纖維氈從卷軸上開卷后放入切割機。使用CNC切割技術，纖維鋪層被切割成構件加工所需尺寸。切割成形的纖維鋪層材料層合到一起，然后放置到成型單元中。

2、合模加壓過程：預制件的加工過程之后就是合模加壓。在合模加壓的過程中，環氧樹脂系統浸漬預制件以及使其固化。合模加壓控制系統允許使用不同的操作程序，并能縮短生產周期。模座周期性地進入和離開壓機，只需要很短的換模時間、裝卸過程以及生產線下對下半模的清潔。完成高壓注射過程后，還可以通過再加壓來獲得部件質量的改善。

3、注射過程：將低粘度的反應性混合物注入到閉模中浸漬預制件。通過使用克勞斯瑪菲的技術，能夠使注射速度達到10-200 g/s，取決于樹脂系統以及部件的尺寸和工藝設計。在一個閉環過程中，對樹脂和固化劑進行計量，并在高壓下進行混合，得到反應性混合物。

高壓計量使得注射時間更短，并提高預制件的浸潤度，因而能以較短的固化時間來處理樹脂系統。這帶來了更短的生產周期和更高的成本效益。此外這還提供了額外的好處，比如能在保持出色的表面品質的同時獲得更低的孔隙率。而對溫度的控制則能進一步縮短加工周期，并從特殊RTM樹脂體系中獲益。